國內市場的競爭日益加劇，客戶對產品差異化的需求也越來越強烈，導致訂單批量越越小，產品類型越來越雜，通過系統(tǒng)學習精益生產知識以保障在多品種少批量的訂單狀況下，保持效率與品質的持續(xù)提升，是企業(yè)當前面臨的首要任務。

本課程是專為中國制造業(yè)中、基層級管理人員開發(fā)的“精益生產——現(xiàn)場改善實戰(zhàn)”系列課程之一，是精益課程體系的現(xiàn)場工具應用課程。

1. 學習行業(yè)佼佼者的管理改善模式，打破固有思維壁壘；

2. 通過大量的成功案例，拓寬學員改善視野；

3. 結合企業(yè)/工廠內部實際問題，定制化設計精益生產理論+模擬實操培訓內容；

4. 結合企業(yè)/工廠內部實際問題進行模擬實操，學習過程中規(guī)劃內部改善計劃；

5. 結合企業(yè)/工廠內部實際問題進行模擬實操，學習中形成內部問題改善的對策；

精益思想概述

 1.豐田（TPS）生產方式的起源

    2.為什么要實施精益生產

精益的原則與路徑

1. 精益思想5原則

2. 精益屋

3.精益生產實施路徑

現(xiàn)場七大浪費

1. 什么是增值與非增值

2. 什么是浪費

3. 現(xiàn)場七大浪費

4. 浪費產生的原因

5. 浪費的產生與固化過程

6. 如何發(fā)現(xiàn)浪費

7. 現(xiàn)場視頻浪費識別實操

價值流圖分析

1. 價值流圖分析的基本概述

2. 價值流圖分析的符號及含義

3. 繪制價值流圖分析的七大步驟

4. 課程案例價值流圖繪制與分析

實操演練

1. 企業(yè)生產現(xiàn)狀沙盤模擬

2. 沙盤模擬現(xiàn)狀價值流圖繪制

3. 沙盤模擬價值流圖分析及改善對策

4. 企業(yè)生產現(xiàn)狀沙盤改善模擬

精益物流布局

1. 物流布局的基本介紹

2. 精益布局的6大原則

3. 精益布局的資源統(tǒng)計與相關性分析

實操演練

1. 精益布局的6大步驟

2. 精益布局的注意事項

3. 工廠現(xiàn)狀布局圖繪制及改善對策

工藝流程分析

1. 流程分析的基本概念

2. 流程分析的種類與流程圖符號

3. 流程分析的4大改善原則

4. 流程分析與改善案例演練

作業(yè)動作分析

1. 作業(yè)動作的基本概念

2. 動作經(jīng)濟原則

3. 作業(yè)動作分解與改善

4. 作業(yè)動作分析與改善案例演練

作業(yè)工時測定

1. 作業(yè)工時的測定方法分類

2. 時間預置法

3. 馬表法作業(yè)工時測定

4. 作業(yè)評比與作業(yè)寬放的設置

作業(yè)工時測定與改善案例演練

標準化作業(yè)管理

1. 標準化作業(yè)的目的與作用

2. 標準化作業(yè)實現(xiàn)的路徑

3. 標準化作業(yè)案例演練

防錯法

1. 防錯法的基本概念

2. 防錯10大基本原理

3. 防錯法實施的路徑

4. 防錯法改善案例演練

頭腦風暴法與5Why分析法

1. 頭腦風暴法簡介

2. 頭腦風暴法的基本原理

3. 5Why分析法簡介

4. 5Why分析法的基本原則

5. 頭腦風暴法/5Why分析法案例演練

快速換型

1. 快速換型的基本概念

2. 快速換型的目的與作用

3. 快速換型實施的路徑

4. 快速換型案例演練

低成本自動化

1. 低成本自動化簡介

2. 低成本自化的基本原則

3. 低成本自動化實施的路徑

4. 低成本自動化案例演練

TPM全員設備管理

1. 設備TPM的概論

2. 設備的效率與損失  

3. 設備故障的定義

4. 設備TPM的自主保全支柱 

TPM全員設備管理

1. 設備TPM的個別改善支柱  

2. 設備TPM的計劃保全支柱  

3. 設備TPM的安全管理支柱

4. 設備TPM的教育培訓支柱

員工技能培訓(OJT)

1. 人才培養(yǎng)的重要性

2. OJT培訓4步法

3. OJT培訓案例演練

精益改善套路

1. 制造型企業(yè)的分類及關注重點

2. 不同生產組織形式企業(yè)的改善切入點

3. 企業(yè)內部管理診斷與組織建立

4. 企業(yè)精益改善計劃制定

5. 企業(yè)精益改善實施與管控